Automotive Beispiele

EDAG Light Car – Open Source

Honsel AG - Partner der EDAG Group - beauftragte HEATform im Rahmen des innovativen EDAG Light Car – Open Source Projektes einen besonders leichten und festen Verbindungsknoten im Übergang A-Säule zum Dachrahmen vorne herzustellen. Dabei wurde ein kammerextrudiertes Rohr in AL 6082mit dem HEATforming Verfahren mit Innenhochdruck warm umgeformt. Die Form wurde so optimiert, dass weitere Rohre über den Knoten gesteckt und verschweißt werden können. Das HEATforming Verfahren wurde für dieses Projekt ausgewählt, weil es hohe Umformgrade mit detaillierter Formgebung bei hoher Wiederholgenauigkeit zu wettbewerbsfähigen Preisen bietet

Mit HEATforming ist es im Vergleich zum Hydroforming (IHU) möglich, günstigere Einsatzwerkstoffe - wie ein kammerextrudiertes Aluminium Rohr - gepaart mit guten Materialeigenschaften wie hoher Festigkeit und hohen Streckgrenzen zu verwenden und damit neue Ansätze in der Konstruktion und Herstellung von Fahrzeugstrukturen zu ermöglichen.

Crash relevantes Strukturbauteil in der Verbindung zur A-Säule für eine Space-Frame Applikation mit Alcoa entwickelt.(Serienanwendung)

Das dargestellte Bauteil wurde mit einem vorgebogenem kammerextrudierten Ovalrohr aus der Aluminiumlegierung 6082, als ein Doppelteil mit HEATforming hergestellt. Das Bauteil weist aus Sicht des HEATformprozesses hohe Umformgrade auf

Nach der mechanischen Bearbeitung steht dem Endkunden ein Carset (1linkes + 1rechtes Bauteil) zum Einbau zur Verfügung.

HEATforming setzte sich in der Herstellung gegenüber der Alternativlösung aus einer Aluminiumblechvariante mit Stahlverstärkungen auf der Bauteilinnenseite für dieseSpace- Frame Anwendung durch. Die Gründe sind mit der sehr guten Crash-Performance und einer Bauteilgewichtsreduktion zu erklären.

Mit einer entwickelten Sonderwärmebehandlung für diese Applikation werden Materialeigenschaften von Rm > 340 Mpa und ein Crashverhalten A5>10% erzielt.

Überrollbügel – Insassenschutz

Im Rahmen des Projektes wurden verschiedene Geometrien und Legierungen getestet. Zum Einsatz kam ein kammer-extrudiertes Einsatzrohr mit einer Wandstärke von 5,5mm. Das Einsatzrohr wurde im kalten Zustand für Prototyping Zwecke mit einer einfachen Biegevorrichtung gebogen, die entsprechende Spuren auf dem Rohling abzeichnete. Ziel war es lediglich, das gebogene Rohr in die Gravur einlegen zu können. Mit Hilfe von HEATforming , sind diese „Haltespuren“ nach der Umformung vollständig auskalibriert oder ausgeformt.

Mit dem Biegen und HEATforming,kann der Überrollbügel einteilig realisiert werden. Übliche Lösungen sind dreiteilig. Der Kopfbereich besteht entweder aus einem gebogenen Rohr, oder einem geschmiedeten Element, das an zwei extrudierte und mechanisch bearbeitete Rohre geschweißt wird. Mit HEATforming kann ein einbaufertiges Teil ohne weitere Fügebearbeitung realisiert werden, in welchem alle wesentlichen Funktionsmerkmale enthalten sind.

Ladeluftrohr

Dieses Ladeluftrohr ist mit HEATforming hergestellt und wird im 3l TDI Motor für den Audi Q7 und VW Touareg verbaut.

Strukturteil - Träger

Dieses Strukturteil aus Aluminium wurde im Rahmen einer Konzeptstudie hergestellt, um die Möglichkeiten des HEATformings im Hinblick auf eine extreme Form- und Funktionsgebung hin zu untersuchen. Vor dem HEATforming wurde das Bauteil im kalten Zustand vorgeformt.

Space Frame B-Pfosten Knoten

Diese Geometrie wurde in einem Umformschritt in einer AL 6061 Legierung umgeformt.

Fließpressgehäuse mit nachgeschaltetem HEATforming-Prozess

Anwendung: Luftfederkolben für KfZ-Dämpfersysteme

Teil einer Familie von verschiedenen Luftfedern, die verschiedenen Fahrzeugen verbaut sind. Die Rohlinge sind fließgepresste Töpfe aus All 6082